復相淬火韌性化的機理主要是未溶鐵素體保留在淬火組織中，鐵素體是韌性相，硬度低(80 - 90HBW)，塑性好，延伸率高(≥45%-50%)，斷面收縮率≥850%- 90%，能防止淬火應力集中和阻止裂紋擴展；同時保留少量鐵素體在不降低強度的前提下，能顯著提高室溫和低溫沖擊韌度，強韌至提高，還降低了冷脆轉(zhuǎn)變溫度。因淬火溫度低，使鋼的晶粒顯著細化，增加了晶界數(shù)量，使有害雜質(zhì)P、Sn、Sb等界面濃度降低，凈化了晶界，從而抑制了回火脆性。復相淬火處理的組織特征為：馬氏體1 - 1. 5 級、鐵素體約4 級，約5%-8%(體積分數(shù)）呈均細分布，有較好的強韌性配合，消除了在使用中砂輪割刀發(fā)生脆裂等不安全因素，同時消除了淬裂、橢圓扭曲變形，合格率100% ，與傳統(tǒng)的工藝相比使用壽命提高50%，成本降低60%，經(jīng)濟效益顯著，用戶滿意。砂輪割刀，材料為45鋼，有效厚度為2mm，要求熱處理硬度52 -56HRC， 淬火后不允許有橢圓扭曲變形及裂紋。

原熱處理工藝為830 ～850℃ x4min 鹽浴爐加熱，淬入5%-10%（質(zhì)量分數(shù))NaCl 水溶液中，水溫≤4℃ ， 210 - 230℃ x 2h 硝鹽回火。處理結(jié)果：合格率60%-65%，其余橢圓變形扭曲占25%- 30% ，淬裂報廢的約占10%。對橢圓變形超差者須退火后校正重新淬火，工藝繁瑣，增加了工時和成本，經(jīng)濟效益差。為了解決變形、開裂問題，曾嘗試用提高淬火溫度、改變淬火介質(zhì)的方法，即改淬火溫度為860℃ ， 淬入150 - 180℃硝鹽中。這種工藝雖能達到技術要求，但因加入時所用的氯化鹽會不斷地帶入硝鹽槽，使硝鹽很快老化，使用幾天就得更換硝鹽，成本太高，在實際生產(chǎn)中很難實施。為此，進行了多種工藝試驗，如亞溫淬火、復相淬火、常規(guī)淬火、高頻加熱設備淬火。

表中數(shù)據(jù)表明：亞溫淬火和復相（兩相區(qū)）淬火，均能滿足砂輪割刀技術要求。它們相同之處在于都屬不完全淬火，存在有韌相鐵素體組織，不同點是亞溫淬火之前需要進行調(diào)質(zhì)處理，而復相淬火不需要預處理，因此，復相淬火生產(chǎn)成本低，生產(chǎn)效率高。砂輪割刀淬火之前裝夾具時，用巾10mm螺桿將砂輪割刀串聯(lián)起來，割刀之間用M12×10螺母隔開使之淬火加熱、冷卻均勻。